现在的扬子石化装置现场干净整洁，一排排机泵、塔罐崭新如初；干部职工精神饱满，斗志昂扬；职工现场巡检认真负责；一袋袋橡胶产品整齐入库，装车销售，一片繁忙的景象。
两年前，橡胶公司装置长期停产，陷入亏损；干部职工士气低迷，人员流失严重……
僵尸企业何以重新焕发生机？
2016年，经过多轮股权谈判，中国石化全资收购原合资方全部股权，橡胶公司自此成为扬子石化全资子公司，这是橡胶公司脱帽的开端。
股权收购、重启装置、质量攻关、挖潜增效，一系列措施让扬子石化橡胶有限公司两年时间重新焕发出新活力。
重植“神经元”
扬子橡胶公司原为成立于2005年的南京扬子石化金浦橡胶有限公司，原是扬子石化与江苏省金浦集团的合资企业，公司拥有20万吨/年合成橡胶生产能力，其中10万吨/年丁苯橡胶装置2007年5月投产，10万吨/年顺丁橡胶装置2013年6月投产。
2012年以来，受大量新建产能集中释放和美国等国家对中国出口轮胎进行反倾销调查等综合因素影响，国内橡胶严重供过于求，装置开工率仅为60%，陷于全行业持续亏损状态。
2014年1月和2015年10月，迫于亏损压力，合资公司决定停运顺丁橡胶和丁苯橡胶生产装置，规避更大损失。其后，金浦集团决定退出，把其持有股份转让给扬子石化。
2016年9月，扬子石化完成收购法定程序，重组橡胶业务，依托自有丁二烯和中国石化内部苯乙烯等原料优势，优化资产配置，成为企业全资子公司。
此前橡胶公司虽是国有控股的合资企业，但经营管理模式、组织架构设置都是合资企业模式，扬子石化仅委派几名高管，长期以来的特定的管理模式使橡胶公司形成了自身独特的企业文化。股权收购过程中，员工思想普遍存在矛盾，既想了解股权收购对公司发展的重要性，也害怕体制变革触及自身利益；既希望获得国有企业员工的身份认同，又担心不适应从严管理氛围；既沾沾自喜于已取得的成绩，又失落于与扬子兄弟单位间的差距，在思想上呈现出“既想又怕，既喜又愁，既盼又忧”的复杂矛盾心态。
面对复杂的员工思潮，新成立的扬子橡胶公司领导班子牢固树立“转制先转观念，改革先聚人心”的工作理念，把“深化观念引导、凝聚思想共识”作为公司体制转换后最紧迫、最重要的任务之一，深入开展“转观念、勇担当、创效益”专题讨论，通过形势任务分析、全员对标追赶、精细算账对比，有力促进了干部员工观念转变，凝聚起“严抓实干创新突破”的最大共识。
焕发新活力
2016年9月20日丁苯橡胶装置恢复开车，产出合格产品，扬子石化一跃成为中国石化在国内最大的华东市场唯一的橡胶生产和供应基地。
装置重启后，扬子石化充分发挥原料的自给优势，建立了有效的指标考核体系，优化装置运行，调整工艺参数，实现满负荷安稳生产，形成了稳定的市场供应。2017年以来，扬子石化生产出了2个牌号的丁苯橡胶产品，产品质量过硬，受到了下游客户的欢迎。
虽然丁苯橡胶重启打赢了攻坚战的第一步，然而更大的困难还在后面，就是顺丁装置开车。
2016年7月，高桥石化10万吨/年顺丁橡胶装置停工拆除，华东市场顺丁橡胶供应量趋紧，而此时扬子橡胶拥有中国石化在长三角地区唯一的合成橡胶装置。为了确保市场供应和产业链的健康发展，扬子橡胶的顺丁装置急需开车，时间定在2017年4月上旬。
此时，顺丁装置已经停产3年，尽管采取了氮气保护等措施，仍出现了设备腐蚀等问题，装置需要检修，并要完成尾气治理项目；同时人才流失严重，装置建设时期的成熟工人有很多已经离职，全装置人员仅为兄弟企业同类装置的2/3。
为了让企业焕发活力，橡胶公司励精图治，攻坚克难。针对人员短缺等难题，扬子橡胶公司向集团公司和兄弟企业求助，集团公司为其开车提供一支强有力的开车队，并帮助扬子石化完善开车方案，协调解决原料缺口、产品销售等难题。
经过努力，2017年4月10日，扬子橡胶公司顺丁橡胶装置成功开车。7月12日，实现双线运行；8月初，全面恢复生产。2018年4月30日，扬子橡胶有限公司顺丁橡胶装置检修后成功开车。截至目前，装置运行平稳，与检修前相比，产能提升，装置单耗下降，预计全年因此可挖潜增效150万元。
4个月4千万
尽管生产出了橡胶产品，然而，由于刚刚生产，和兄弟企业同类产品相比，扬子石化的橡胶产品知名度不高，要想打入主流市场，面临着很多困难。
为了提高产品质量的信誉度，装置开车后不久，扬子石化就委托国内橡胶行业权威的专业检测机构——北京橡胶研究院对顺丁橡胶产品进行检测，顺利拿到了进入市场的“通行证”。
尽管已经进入市场，然而，要想赢得轮胎企业的认可并非易事。但是下游轮胎企业采购量大，是重点客户。为此，扬子橡胶公司积极开展市场服务，他们派人到轮胎企业开展现场服务，和客户充分沟通交流，并且进行数据对比。
目前，扬子石化的顺丁橡胶产品已经通过了国内知名轮胎企业的质量检测，得到了客户的认可。扬子石化橡胶产品稳定，外观、气味、颜色等各项指标均满足了客户要求，赢得了市场的信任，公司因此每年可增效350万元。
据该公司副总经理张云峰介绍，公司还实施了一系列挖潜增效措施。通过优化丁苯装置运行，精心调整回收单元工艺指标，延长了装置运行周期，降低了胶乳中的残苯含量，减少了装置清理次数，有效降低了丁二烯苯乙烯原料的损耗，每吨丁苯橡胶产品可降低0.5千克原料单耗，每年可节约原料50吨。
去年至今，公司通过技术攻关，提高了丁苯装置苯乙烯回收塔的运行周期，原来塔的运行周期约20天，现在延长到4个月以上，运行周期提高了6倍；不仅降低了清理检修频次，还大大提高了产品的稳定性。今年4月份，橡胶公司对顺丁装置进行了大检修，消除了装置的运行瓶颈，增加了数项节能降耗措施，提高了装置运行效率。
针对橡胶市场竞争的严峻形势，橡胶公司还引导员工正确认识到虽然左右不了产品市场价格，但可以控制成本，他们引导干部员工树立“从严管理、降本减费”的工作思路；从节约一滴水、一度电、一张纸做起，树立起“经营一元钱，节约一分钱”等精细管理理念。该公司相关专业部门重新制定下发了劳动竞赛细则，将降本减费作为重要指标纳入班组评比管理，推动各班组之间在降低能耗物耗方面“比学赶超”，形成良性循环。
通过各种努力，扬子石化员工的思想观念大为转变，促进了各项管理工作。2017年，公司实现盈利1500万元，彻底摆脱了“僵尸企业”的帽子。2018年前4个月，公司实现盈利水平近4000万元，企业蒸蒸日上，旧貌换新颜。
